1993 yılında 3 kişilik kadroyla başlayan METKON bugün 120’nin üzerinde kadrosuyla üretim yapmakta. 35 değişik ülkede kullanılan 20.000 den fazla Metalografi Cihazı ile konusunda uzman bir firma.

METKON markalı ürünler 5 kıtaya, birçok sanayileşmiş ülkeye ihrac ediliyor, güvenle kullanılıyor. Müşteri ihtiyaçları ve talepleri değişiyor. ARGE Departmanımızdaki Mühendis ve Teknisyenlerimiz değişen müşteri ihtiyaçlarına yönelik çözümler geliştiriyor. Modern CAD/CAM teknolojisi sayesinde nihai ürünün kalite ve performansını belirleyecek konstrüksiyonlar oluşturuyor.

Bursa-Demirtaş Organize Sanayi Bölgesindeki modern fabrikamızda ürettiğimiz Metalografi ve Mikroserlik cihazları için gereken sac gövde parçalardan komplike mekanik gruplara, hidrolik ünitelerden mikroprosesör kontrollü elektronik kumanda sistemlerine kadar değişik alt guruplar yine kendi fabrikamızda ISO 9001-2000 sistem kalite standardında ve CE sertifikalı olarak üretiliyor.

Ürünler

Kesme

• Abrasiv Kesme
• Hassas Kesme

Kalıplama

• Sıcak Kalıplama
• Soğuk Kalıplama

Zımparalama ve Parlatma

• Düzlemsel Taşlama
• Modüler Hazırlama Sistemleri
• Advanced Hazırlama sistemleri
• Otomatik Hazırlama sistemleri
• Elektrolitik Parlatma
• Portatif Metalografi

Mikroskopi & Sertlik Ölçme

• Mikroskoplar
• Görüntü Analiz Sistemleri
• Sertlik Ölçme

Petrografi

Spektoskopik Numune Hazırlama

Uygulamalar

Metalografi: Metalografi, en bilinen şekliyle, metallerin iç yapısını inceleyen bilim dalıdır. Metalografi, metallerin iç yapısını inceleyerek onların özelliklerini belirlemeye, tarihçesini açığa çıkarmaya ve gelecekte ona ne gibi işlemler uygulanabileceğini anlatmaya (imalatı yönlendirmeye) çalışır. Bu çerçevede, metalografi mm düzeyindeki büyüklüklerden mikron altı büyüklüklere kadar bir aralıkta faaliyet gösterir. Bu faaliyetler, malzeme bilimi, fizik, kimya, mekanik, termodinamik, faz diyagramı, enerji gibi bir çok saha ile ilgilidir; dolayısıyla, metalografi disiplinler arası bir branş olarak görülür.

Bir malzemenin mikroyapısı, malzemeyi oluşturan bileşenlerin düzeni, geometrik oluşumunun kimyasal ve yapısal tabiatı ile tanımlanmakta ve bu şekilde, malzemenin bileşen fazlarını ve ihtiva ettiği kusurları kapsamaktadır. Bir malzemenin mikroyapısı  onun özelliklerini önemli ölçüde belirlemektedir. Bir malzemenin bütün potansiyelini kullanabilmek için, sadece malzemenin mikroyapısının oluşumuna katkıda bulunan faktörlerin anlaşılması değil, mikroyapı ve özellikler arasında mevcut olan kalitatif ve kantitatif ilişkilerin anlaşılması da gerekmektedir. Bu, bir taraftan malzeme biliminde bulunan ilişkilerin, diğer taraftan malzemenin üç boyuttaki mikroyapısının anlaşılması gerekmektedir.

Makroyapı İncelemeleri
Makro incelemenin mikro incelemeden ana farkları incelenen numunenin boyutu ve inceleme yapılan büyütmedir. Makro inceleme numuneleri mikro inceleme numunelerinden daha büyüktür. Ayrıca, makro inceleme yaklaşık sadece 10X büyütmede yapılır; genellikle çıplak göz veya mercek kullanılır. Makro incelemede incelenen alan nispeten geniş olabilir (30mmx30mm) ve bu boyutu dağlama çözeltisinin kabı sınırlar. Yüzey hazırlanması, mikroskobik incelemeye nazaran çok daha basittir (kolaydır). Uygulama basit, oldukça hızlı ve ucuzdur.; fakat çok korozif bir işlemdir. Konsantre çözeltiler kullanıldığı için, çevreyi kirletme eğilimi vardır ve asit döküntü ve buharları tehlikeli olabilir.

Mikroyapı İncelemeleri
Mikroyapı incelemeleri ile hakkında bilgi alınabilecek çok sayıda malzeme özelliği vardır. Bunların bir kısmı şu şekilde sıralanabilir:

• Malzemenin tane boyutu,
• Malzemenin tarihçesi (daha önce ne tür işlemelere maruz kaldığı)
• Ne tür işlemleri uygulanabileceği,
• Deformasyon miktarı,
• Mikroyapısı,
• Kalıntı (inklüzyon) türü, dağılımı, yoğunluğu,
• Segregasyon durumu,
• Tane boyutu,
• Çatlak,
• Katlama,
• Dekarbürizasyon,
• Karbürizasyon,
• Sertleşme derinliği,
• Nitrasyon,
• Kaplama kalınlığı,
• Gaz boşlukları,
• Döküm boşlukları,
• Grafit türü ve dağılımı,
• Kırılma türü ve mekanizması

Numune Hazırlamanın Esaslıarı
Metalografik incelemenin esası ve başarısı uygun numunenin alınmasına bağlıdır. Numune alınması bilgi-görgü işi olmakla beraber, incelenecek numunelerin tarihçesinin bilinmesi çok önemlidir. Bu noktada, istek sahibiyle detaylı görüşülmeli ve taleplerinin ne olduğu tam olarak anlaşılmalıdır. Aksi takdirde, çok güzel hazırlanmış bir numune amaca hizmet edemez veya istenilen parametreleri analiz etmek için uygun olmaz.

Alınan numunenin bir değer taşıyabilmesi için, numunenin her yönden (fiziksel, kimyasal bileşim yönlerinden) esas malzemeyi tam olarak temsil etmesi gerekir. Ana kriter, numunenin inceleme amacına uyun olmasıdır; yani numune, ya genel mikroyapı incelenmesine veya sadece bir veya birkaç belirlenmiş parametrenin (tane boyutu, kırılma veya çatlama türü vb.) incelenmesine imkan verecek şekilde alınmalıdır.

Özelliklerin yönle değişmediği (izotropi) kesin olarak biliniyorsa veya incelenecek parametre için tek bir yön yeterli ise, bir kesitten alınması uygun olabilir. Ne var ki, çoğu durumda, malzemelerin özellikleri (yapıları) yöne bağlı olarak değiştiği için (anizotropi) iki veya üç doğrultuda (genişlik, kalınlık ve uzunluk yönlerinde) kesit hazırlanması gerekir. Enine kesit hazırlanması

• Sementasyon tabakası incelemelerinde (derinlik ve mikroyapı değişimi),
• Dekarbürizasyon incelemelerinde,
• Korozyon incelemelerinde,
• Kaplama incelemelerinde,
• Katlama türü hataların incelemesinde,
• İnklüzyon değerlendirilmesinde,
• Kesit boyunca mikroyapı değişimlerinin incelenmesinde,

Boyuna kesit hazırlanması ise;

• Kalıntı değerlendirilmelerinde,
• Deformasyon yapılarının incelenmesinde,
• Segregasyon incelemelerinde,
• Katlama incelemelerinde gerekli olmaktadır.

Numune hazırlanması prosedürü 4 adımdan ibarettir:

• Kesme
• Kalıplama
• Parlatma
• Dağlama

Birçok literatürde, parlatma adımı yerine zımparalama+parlatma gibi iki adım kullanılmaktadır.

Kesme: İncelenecek mikroyapı elemanlarına göre, malzemenin neresinden ne tür bir numunenin alınacağı tesbit edildikten sonra kesme makinasında numune kesilir. Her durumda, kesme veya koparma esnasında malzemede en az yapı değişikliğinin meydana gelmesi sağlanmalıdır. Prensip olarak, kesme işlemi, numunede en az ısınma ve en az deformasyon meydana getirmeli, malzeme kaybını minimum tutmalıdır (özellikle küçük parçalarda önemli). Bunun için, özellikle kesme işlemlerinde numune sürekli bir şekilde özel bir sıvı ile soğutulmalıdır. Bu sıvı numunenin korozyonunu önler, malzeme ile kesici takım arasındaki sürtünmeyi azaltır ve en önemlisi malzemenin ısınmasına izin vermez. Kesilen numune çapak varsa ve numune kalıplanmadan incelenmeye uygunsa, keskin köşeler alınmalıdır. Yüzeyde oluşacak deformasyon tabakası da ya kesmeden hemen sonra veya kalıplama işleminden sonra taşlama ile veya kaba bir zımpara ile kaldırılmalıdır.

Kesme makinalarında kesme işlemi özel diskler  vasıtasıyla yapılmaktadır. Bu diskler, çoğunlukla, AL2O3 veya SİC aşındırıcı elemanlarını içerirler. Bu sert partiküller genellikle metalik veya polimerik bağlayıcılar kullanılarak bir araya getirilmiştir. Sert bağlayıcı diskler yumuşak malzemeler, yumuşak bağlayıcılı diskler ise sert malzemeler için daha uygundur. Elmas emdirilmiş diskler de yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Hemen her türlü malzeme için uygun çeşitli kesme diskleri geliştirilmiştir. Kullanıcılar, üreticilere ne tür uygulamalar için disk istediklerini danışarak disk talep etmelidirler.

Bazı malzemelerin boyutları kesilmesine gerek olmayacak kadar küçük olabilir (toz veya küçük kalıplanabilir parçalar); bu durumda, malzeme ya doğrudan kalıplamaya gider (toz veya şekilsiz parçalar) veya kalıplamaya da gerek duyulmada hazırlanabilir (belirli geometrik şekilli parçalar).

Kalıplama: Kalıplama, uygulamada yaygın olarak “bakalite alma” olarak anılmaktadır. Bu, büyük ölçüde doğru olmakla beraber kalıplamanın tam karşılığı değildir. Çünkü, kalıplama işlemi bakalite alma olarak anılan sıcak kalıplama yanında soğuk kalıplamayı da kapsar. Soğuk kalıplama, bazı hallerde neredeyse sıcak kalıplama kadar çok kullanılmaktadır.

Kalıplama, hazırlama işleminin kolayca yapılmasını sağlamak, mikroskobik incelemede mükemmel düz bir yüzey elde etmek ve eli kimyasallardan bir ölçüde korumak açılarından önemlidir. Kimi numuneler, büyüklük ve geometrik olarak uygunsa, kalıplama yapılmadan hazırlanabilir ve mikroskopta incelenebilir. Bazı numuneler ise (ince teller, ince yaprak şeklindeki metaller, vb.) ancak çeşitli klipler ve kelepçeler yardımı ile kalıplanabilir.

Sıcak kalıplamada, incelenecek numune yüzeyi kalıp ile temas edecek şekilde kalıplama  makinasının haznesine  yerleştirilir ve üzerine yeteri kadar termoset bir polimerik toz dökülür; kalıbın  ağzı kapatılır ve yük  uygulanarak  basınç altında    150-160o C’de pişirilir. Tam pişmenin sağlanması (polimerizasyon) önemlidir. Bir çok uygulamada, polimer tozuna başka ilaveler de yapılmaktadır (uygulamada, bu ilaveler üretici firmalarca yapılmış haldedir). Bu tür katkıların yapılması şu faydaları sağlar.

•  İletkenlik sağlanır (iletken metal tozları ile),

•  Bakalitin sertliği artırılır,

•  Kenar etkisi (kenarlardaki netlik bozukluğu) azaltılır.

SICAK KALIPLAMA
Sıcak kalıplamada kullanılan tozlar, genellikle bir çok dağlama çözeltisine dayanıklıdır; bununla birlikte, bazı çözeltilerin bu kalıp malzemesini çözebileceği unutulmamalıdır.

SOĞUK KALIPLAMA
Soğuk kalıplama, yine polimer esaslı malzemeler kullanılarak yapılır; bu maksatla polyester, akrilik veya epoksi reçineler kullanılmaktadır. Bu malzemelere dışardan katkılar yapılması mümkündür. Soğuk kalıplama çoğunlukla standart kalıplarda yapılmakla beraber teknisyen bu konuda kişisel yeteneğini de sergileyebilir.

Soğuk kalıplama, basınç altında ve sıcak kalıplama sıcaklıklarında özellikleri değişebilen malzemelere alüminyum, kalay, kurşun, lehim, biyolojik malzemeler vb.) uygulanan ve seri numune hazırlanmasına imkan veren bir usuldür. Doğru uygulanmaması halinde, polimerizasyon reaksiyonlarının hızlanması nedeniyle, aşırı ısı çıkışına (sıcaklık artışına) ve kalıplama malzemesinin yanmasına yol açabilir. Dikkatli olunmalı ve karışımlar reçetelere uygun hazırlanmalıdır.

Her türlü hazırlama işleminden sonra

•  Kalıp üzerine gerekli notlar yazılmalı,

•  Numunenin kenarları, daha sonraki adımlarda malzemelere zarar vermemesi açısından, kaba bir zımpara ile yuvarlatılmalıdır.

•  Kesilmiş numune yüzeyi, eğer kesme sonrasında taşlanmamış veya kaba zımparalanmamış ise, kalıplama işleminden sonra bu işlem yazılmalı ve sonra kenarlar yuvarlatılmalıdır.